Como melhorar o nível de tecnologia de processamento CNC de metal

1. Melhoria das habilidades do operador

Treinamento e aprendizado profissional

Participar de cursos profissionais de treinamento em tecnologia de processamento CNC é a base para melhorar as habilidades do operador. Esses cursos podem ser fornecidos por fabricantes de máquinas -ferramenta, instituições de treinamento do setor ou escolas profissionais. O conteúdo do treinamento inclui o básico da programação CNC (como os códigos G de aprendizado e os códigos M), as especificações de segurança da operação de máquina -ferramenta e os princípios e aplicações de diferentes tipos de tecnologias de processamento (moagem, giro, perfuração, etc.).

Incentive os operadores a aprender software CAD/CAM em profundidade. Por exemplo, aprenda as funções avançadas do software MasterCam, como modelagem complexa de superfície, algoritmos de otimização de caminhos de ferramentas, etc. Ao dominar esses softwares, os operadores podem programar e simular peças com mais eficiência e descobrir possíveis problemas de processamento com antecedência.

Experiência de acumulação e comunicação

Os operadores devem se concentrar na experiência da experiência em seu trabalho diário. Após a conclusão de cada tarefa de processamento, registre os parâmetros de processamento, seleção de ferramentas, problemas e soluções em detalhes. Por exemplo, ao processar uma parte de um novo material, registre o efeito de processamento sob diferentes velocidades de corte e velocidades de alimentação para referência ao processar peças semelhantes no futuro.

Participa ativamente de atividades de troca técnica do setor, como seminários técnicos, exposições de máquinas -ferramenta, etc. Durante essas atividades, os operadores podem compartilhar experiências com colegas e aprender sobre as mais recentes tecnologias de usinagem e casos de aplicação CNC. Ao mesmo tempo, eles podem se comunicar com os técnicos do fabricante da máquina -ferramenta para obter sugestões para otimizar o desempenho da máquina -ferramenta.

2. Otimize o processo de usinagem

Otimização de parâmetros de corte

Estudo aprofundado do impacto dos parâmetros de corte (velocidade de corte, velocidade de alimentação, profundidade de corte) na qualidade e eficiência da usinagem. Através da análise experimental e teórica, determine os parâmetros de corte ideais para diferentes materiais metálicos e combinações de ferramentas. Por exemplo, ao usinar materiais de aço inoxidável, de acordo com o material e o diâmetro da ferramenta, é determinado através de experimentos que a faixa de velocidade de corte apropriada é de 80-120m/min, a velocidade de alimentação é de 0,1-0,2 mm/r e o A profundidade de corte está entre 1-2 mm, que pode obter melhor qualidade da superfície de usinagem e maior eficiência de usinagem.

A tecnologia de controle adaptável é usada para ajustar dinamicamente os parâmetros de corte. Algumas máquinas-ferramentas CNC avançadas estão equipadas com um sistema de controle adaptativo que pode ajustar automaticamente a velocidade de corte e a velocidade de alimentação de acordo com informações de feedback em tempo real, como força de corte e desgaste da ferramenta durante a usinagem. Isso pode utilizar totalmente o desempenho da máquina e da ferramenta, garantindo a qualidade da usinagem.

Planejamento do caminho da ferramenta

Use o software CAD/CAM para planejar o caminho eficiente do caminho da ferramenta. Durante a programação, minimize a viagem ociosa para tornar o caminho do movimento da ferramenta o mais curto e mais razoável durante o processamento. Por exemplo, ao mover cavidades complexas, use corte circular ou ração em espiral para evitar o impacto da alimentação vertical da ferramenta e melhorar a eficiência do processamento.

Considere o impacto dos métodos de corte e corte da ferramenta na qualidade do processamento. Os métodos razoáveis ​​de corte e corte podem reduzir o desgaste da ferramenta e a rugosidade da superfície processada. Por exemplo, ao girar um círculo externo, use métodos de corte e corte de arco para evitar marcas de ferramentas na superfície da peça de trabalho.

3. Gerenciamento e seleção de ferramentas

Otimização de seleção de ferramentas

Selecione os materiais e os tipos de ferramentas apropriados de acordo com o material de processamento e a forma da peça. Por exemplo, ao processar a liga de aço com dureza mais alta, ferramentas de carboneto ou ferramentas de cerâmica são preferidas; Para o processamento de superfícies curvas complexas, os cortadores de moagem de extremidade da bola podem se encaixar melhor na forma da superfície curva.

Preste atenção à pesquisa, desenvolvimento e aplicação de novas ferramentas. Se as ferramentas revestidas forem usadas, seus revestimentos de superfície (como estanho, revestimentos tialn etc.) podem melhorar a dureza, resistência ao desgaste e resistência a oxidação da ferramenta. Entenda o escopo aplicável de diferentes ferramentas revestidas e escolha -as razoavelmente para prolongar significativamente a vida útil da ferramenta e melhorar a eficiência do processamento.

Monitoramento e substituição do desgaste do desgaste da ferramenta

Estabeleça um sistema de monitoramento eficaz de desgaste da ferramenta. Métodos de monitoramento indiretos podem ser usados, como monitoramento de força de corte, potência de corte, sinais de vibração, etc. para determinar o grau de desgaste da ferramenta. Por exemplo, quando a força de corte aumenta repentinamente ou a vibração se intensifica, pode significar que a ferramenta foi severamente usada.

Estabeleça padrões razoáveis ​​de substituição de ferramentas. Determine a vida útil e o ciclo de reposição da ferramenta de acordo com os requisitos de precisão do processamento e os resultados do monitoramento de desgaste do desgaste da ferramenta. Substitua as ferramentas desgastadas a tempo para evitar o desgaste excessivo da ferramenta, levando à redução da qualidade do processamento ou danos à máquina -ferramenta.

4. Manutenção e atualização da máquina -ferramenta

Manutenção regular de máquina -ferramenta

Realize a manutenção regular em estrita conformidade com as recomendações do fabricante da máquina -ferramenta. Incluindo a limpeza da máquina -ferramenta, verificando o sistema de lubrificação, apertando os parafusos de conexão de cada componente, etc. Por exemplo, depois do trabalho todos os dias, limpe os chips e o óleo na bancada de trabalho da máquina e guia os trilhos, verifique e reabastecem o óleo lubrificante regularmente ( como uma vez por mês) para garantir uma boa lubrificação de todas as partes móveis da máquina -ferramenta.

Execute a inspeção regular de precisão e o ajuste dos principais componentes da máquina -ferramenta (como eixos, parafusos de bola, guias lineares etc.). Por exemplo, use um interferômetro a laser para verificar a precisão do posicionamento e repetir a precisão do posicionamento da máquina -ferramenta a cada seis meses e faça ajustes e compensação oportunos quando a precisão cair para garantir a precisão do processamento da máquina -ferramenta.

Atualização e transformação da máquina -ferramenta

Preste atenção ao desenvolvimento da tecnologia de máquina -ferramenta e atualize e transforme as máquinas -ferramentas existentes em tempo hábil. O sistema CNC pode ser atualizado para obter funções de programação mais poderosas e maiores velocidades de computação. Por exemplo, atualizar o sistema CNC antigo para um novo sistema CNC com funções de usinagem de alta e alta precisão pode obter algoritmos de usinagem mais complexos e operações de interpolação mais rápidas.

Transforme a parte mecânica da máquina-ferramenta, como adicionar dispositivos automáticos de carregamento e descarregamento, substituição de fusos de alta precisão, etc. Isso pode melhorar o nível de automação e o desempenho do processamento da máquina-ferramenta e se adaptar aos requisitos de processamento cada vez maior.